7月上旬，河海大學實踐團深入江蘇安捷汽車配件有限公司，聚焦汽車零部件制造領域，通過車間走訪、管理層訪談、一線調研等方式，探尋企業在市場波動、技術迭代中的發展密碼，解碼汽配產業的韌性鍛造與創新突破路徑。
      實踐團首站抵達生產車間，自動化壓鑄生產線正有序運轉，機械臂精準抓取鋁錠原料，經1600℃高溫壓鑄、冷卻成型，5分鐘內產出汽車輪轂軸承單元毛坯。在質檢區，工程師王工手持三坐標測量儀，對剛下線的產品進行形位公差檢測，顯示屏上0.02mm的精度波動數據，牽動著整條產線的工藝調整。2023年研發期間，團隊針對純電車型電池增重問題，嘗試7種鋁合金配方、12種壓鑄工藝參數組合。通過建立數學模型模擬熱應力分布，最終采用“階梯式冷卻+局部補強”方案，使產品重量降低18%，強度提升25%，相關技術已申報3項實用新型專利。車間角落的“試錯區”，堆放著200余件失敗樣品，每件都標注著“氣孔缺陷”“尺寸超差”等字樣，成為技術迭代的“實物教材”。在企業運營管理中心，電子大屏實時跳動著三大核心數據：原材料庫存周轉率、訂單準時交付率、客戶質量投訴率。       實踐團深入供應鏈管理部，見證了一場“應急調貨模擬演練”：當系統監測到某批次鋼材因物流中斷觸發預警，智能算法自動生成3套替代方案——本地備用供應商、跨省調撥庫存、工藝臨時調整。趙總監調出2023年暴雨災害的復盤報告，當時通過算法推薦的“工藝臨時調整+本地調配”組合方案，使訂單交付延誤率較行業平均水平低22個百分點，這類“數字韌性預案”，每年根據極端案例更新4-6次。
      創始人盧總在訪談中，多次強調“汽配企業要扎根產業生態”。在被問到企業家精神中社會責任與商業盈利怎樣平衡時他指出，一個企業的發展首先是要以人為本，其次要創新，江蘇安捷對所有員工都繳納了五險一金，只有在福利有保證的情況下，員工才能積極主動地創新，企業才能持續充滿活力。社會責任方面，在被問及企業是如何將雙碳目標貫徹企業發展時，盧總認為企業必須要考慮綠色生產，公司采取加大光伏的策略，用地方面智能化管理，既能增加公司盈利能力，也能解決碳排放問題，增強了區域發展的動力。       江蘇安捷的發展軌跡，折射出汽配產業的進化路徑：在技術端，以“死磕細節”的研發精神突破性能瓶頸；在管理端，用數字化工具編織供應鏈韌性網絡；在生態端，以開放協同姿態共建產業未來。這些實踐印證，傳統制造企業的競爭力，已從單一產品優勢，轉向“技術+韌性+生態”的系統能力。
      離開企業時，實踐團成員注意到廠區主干道的標語：“做汽車的‘骨骼’，更要做產業的‘脊梁’”。這句標語，既是安捷二十余年深耕汽配領域的自我定位，也為調研團理解“制造強國”的微觀實踐，提供了生動注腳——真正的產業韌性，源于對技術的敬畏、對管理的精細，以及對生態的擔當。